Desde el año 1.800, se han experimentado tres revoluciones industriales, impulsadas por una nueva tecnología disruptiva: el motor a vapor, la innovación de la línea de montajes y la velocidad computacional. Se denominan revoluciones porque impulsaron la productividad y eficiencia, así como la forma en la que se trabajaba.
En la actualidad está teniendo lugar una “cuarta revolución”, también conocida como Industria 4.0, que atrae la automatización y la informatización de la tercera revolución, potenciándola a través del “Internet de las Cosas Industrial (IIoT) y los sistemas ciberfísicos (sistemas inteligentes y autónomos que utilizan algoritmos basados en computadoras para monitorizar y controlar cosas físicas como maquinaria, robots y vehículos).
No obstante, la industria 4.0 no se detiene en la cadena de suministro, sino que conecta con “sistemas de back-end”, como la planificación de recursos empresariales (ERP), para brindar mayor visibilidad y control. La transformación digital es el fundamento de la nueva industria 4.0, y consta de estos nueve pilares tecnológicos:
- El Big Data y las analíticas de la Inteligencia artificial (IA): La obtención y estructuración de datos se produce desde una amplia gama de fuentes (desde equipos de fábrica y dispositivos IoT, sistemas ERP y CRM, hasta apps del estado del tiempo y del tránsito). La IA y el machine learning se aplican a los datos a tiempo real, lo que permite mejorar la toma de decisiones y la automatización.
- Integración horizontal y vertical: La producción está estrechamente integrada con procesos de negocio como I+D, garantía de calidad, ventas y marketing, etc.
- Cloud computing: La tecnología en la nube proporciona la base para la mayoría de tecnologías avanzadas (IA o machine learning), y permite a las empresas una mayor flexibilidad e innovación.
- Realidad aumentada (AR): Es un concepto central de la industria 4.0. Con estos sistemas, los empleados utilizan lentes inteligentes o dispositivos móviles para visualizar diferente tipo de información como, por ejemplo, datos de IoT en tiempo real, piezas digitales o instrucciones de reparación y montaje. No obstante, requieren grandes inversiones en mantenimiento y control de la calidad.
- Internet de las cosas industrial (IIoT): La mayoría de los dispositivos físicos de la Industria 4.0 (robots, maquinaria, equipos, productos…) utilizan sensores y etiquetas RFID para proporcionar datos en tiempo real sobre su estado, rendimiento y ubicación. Esta tecnología permite cadenas de suministro más fluidas, evita la inactividad de equipos y permite un mejor seguimiento de los productos del inventario.
- Fabricación aditiva/impresión 3D: Con la impresión 3D, las piezas y los productos pueden almacenarse como archivos de diseño en inventarios virtuales e imprimirse bajo demanda o donde se necesiten, reduciendo así distancias de transporte y costes.
- Robots autónomos: Equipados con software de vanguardia, IA, sensores y visión de máquina, estos robots son capaces de realizar tareas difíciles y delicadas pudiendo reconocer, analizar y actuar sobre la información que reciben de sus alrededores.
- Simulación/gemelos digitales: Un gemelo virtual es una simulación virtual de una máquina, producto, proceso o sistema del mundo real basado en datos de sensores IoT. Este componente permite a las empresas comprender, analizar y mejorar el rendimiento y el mantenimiento de los sistemas y productos industriales. Por ejemplo, se puede utilizar un gemelo digital para identificar una pieza específica que no funcione correctamente.
- Ciberseguridad: El aumento de la conectividad y el uso de Big Data hace de la ciberseguridad una herramienta primordial. El objetivo es dar respuesta a amenazas y minimizar los riesgos a los que se está expuesto.
